MES可以為制造企業(yè)解決什么問題

一、背景：

　　下面將針對以上流程闡述MES在整個流程中的應(yīng)用。

二、MES在整個制造業(yè)業(yè)務(wù)流程中的應(yīng)用

　　1、下達采購訂單(PO，下同)：

　　1)、現(xiàn)狀：根據(jù)制造企業(yè)的信息化水平，目前分以下幾種情況：

　　A、未上ERP的企業(yè)：PO一般都是通過轉(zhuǎn)化CO(客戶訂單)而來，再通過郵箱或紙制的傳統(tǒng)方式進行傳遞;

　　B、上了ERP的企業(yè)：對于上了ERP的企業(yè)，一般在ERP中進行CO的接收和PO的轉(zhuǎn)化;

　　2)、可革新內(nèi)容：目前業(yè)界很少有MES產(chǎn)品在此流程位置增加相關(guān)功能，當然如果可行，MES通過二次開發(fā)還是可以替代部分功能，這具體要看制造企業(yè)的信息化規(guī)劃及MES產(chǎn)品廠商的可擴展性了。

　　3)、評價：如果此位置使用MES，僅替代了ERP的部分功能，沒有太多的優(yōu)勢可言，但對于未上ERP的公司而言，可以實現(xiàn)無紙化辦公，信息的可追溯性增強。

　　2、擬定生產(chǎn)訂單(WO，下同)：

　　1、現(xiàn)狀：在上了ERP，沒上MES的公司，一般在下達了PO后，通過人工排產(chǎn)后，再通過EXCEL的方式保存下來;

　　2、可革新內(nèi)容：由于MES的生產(chǎn)訂單需要細化到每天，生產(chǎn)線方能有條不紊的執(zhí)行;因此，MES中必須有可以直接執(zhí)行的WO;目前WO有分為兩種實現(xiàn)方式：

　　1)、未上APS(高級計劃排程)的公司又分為兩種實現(xiàn)方式：

　　A、ERP中直接下達WO，然后再傳遞至MES中;大部分的MES系統(tǒng)已經(jīng)支持此功能，不需要二次開發(fā)。

　　B、ERP將PO下達至MES，專業(yè)的計劃人員或調(diào)度人員再在MES中將PO分解成WO;此種模式在有的MES產(chǎn)品中需要二次開發(fā)方能實現(xiàn);有的MES產(chǎn)品已經(jīng)有相關(guān)的經(jīng)驗，且已經(jīng)具備此功能，不需要再開發(fā)。

　　2)、上了APS的公司：

　　目前部分MES廠商已經(jīng)可以根據(jù)ERP中的PO，綜合物料，設(shè)備，人員，供應(yīng)，客戶需求，運輸、產(chǎn)能、不良率等等一切資源，給出綜合的WO下達建議，此功能有的公司將之分開為APS，有的公司將之合并在MES中計劃管理模塊中;

　　3、評價：上了APS的公司，需要人工再參與的機會比較少計劃人員工作量相對較小、工作效率較高;但對制造企業(yè)的管理要求較高。未上APS的公司，計劃人員工作量相對較大，工作效率較低，但對管理的要求較低。具體要根據(jù)企業(yè)的管理水平和具體的信息化規(guī)劃而定。

三、傳遞生產(chǎn)訂單(WO)：

　　1、現(xiàn)狀：在未上MES的公司，當計劃完畢后，一般計劃的傳遞方式通過紙檔的工作指令單、傳遞至生產(chǎn)線;當然也有的公司是通過郵件發(fā)送至產(chǎn)線，產(chǎn)線打印后再傳遞到生產(chǎn)線執(zhí)行者。

　　2、可革新內(nèi)容：

　　1)、在上了MES系統(tǒng)后，當計劃員在系統(tǒng)中維護好PO后，系統(tǒng)一般會自動傳遞至生產(chǎn)線員工操作界面及倉庫備料員工的操作界面上，不再需要郵件發(fā)送和打印后再傳遞了;

　　2)、當然，此位置的傳遞功能，可以在員工刷新界面時直接顯示，也可以在員工操作界面做一監(jiān)控任務(wù)，監(jiān)控到有新計劃產(chǎn)生時，提供彈出等功能。

　　3、評價：

　　未使用MES前的計劃傳遞非常傳統(tǒng)，溝通成本很高;如果使用了MES的功能，溝通一步到位，減少計劃員及跟單員的工作量，甚至減少人員。

四、接收生產(chǎn)訂單(WO)：

　　1、現(xiàn)狀：在未上MES系統(tǒng)的公司，一般是在拿到跟單員的計劃后，生產(chǎn)線一線負責(zé)人或倉庫配料責(zé)任人安排進行生產(chǎn)或備料等;

　　2、可革新內(nèi)容：

　　1)、MES同設(shè)備集成，當計劃人員在MES中有下達訂單至指定的機臺時，設(shè)備自動接收，不需要再人為干預(yù);當然這需要設(shè)備廠商提供支持，方能夠深度集成，如果不能夠深度集成，也是不能實現(xiàn)的;此處要求在設(shè)備購買時，同設(shè)備供應(yīng)商要求明白，否則后續(xù)再增加此需求，會導(dǎo)致項目成本的提升。

　　2)、MES同設(shè)備不能集成，當計劃人員在MES中有下達訂單至指定設(shè)備時，負責(zé)該設(shè)備的操作人員在MES的操作界面接收指定的計劃;但此方法一般會導(dǎo)致手誤等原因，接收到其它機臺或設(shè)備的計劃，導(dǎo)致精益生產(chǎn)錯誤等問題;目前優(yōu)秀的MES系統(tǒng)產(chǎn)品對于此種情況均有考慮，功能有日趨完善;解決方法有以下兩種：

　　A、每臺設(shè)備一個操作界面，此操作界面僅代表一臺設(shè)備;

　　B、同樣的操作界面，需要員工在接收計劃前先選擇目前的機臺是什么，然后再選擇計劃。

　　3、評價：

　　1)、對設(shè)備可以集成的MES解決方案，需要使用方或客戶方有遠大的信息化規(guī)劃能力;目前國內(nèi)的制造業(yè)有此能力的不多，如果沒有強有力的信息化人才，事先規(guī)劃好系統(tǒng)的發(fā)展方向，則會導(dǎo)致后期實施成本的增加(如購買此集成能力或設(shè)備改造)或者項目的質(zhì)量降低或失敗;建議各公司在新建工廠前，如果要實施MES，則建議聯(lián)合MES廠商進行先期咨詢，然后再對設(shè)備供應(yīng)商進行解決方案的要求;聯(lián)合MES廠商進行咨詢，許多公司都以節(jié)約成本為先，希望廠商免費提供，但目前眾多廠商發(fā)現(xiàn)免費的并不能帶來好的回報，因此大的公司已經(jīng)在轉(zhuǎn)變是以低成本投入的咨詢方式進行咨詢。

　　2)、對于不能集成的MES解決方案：從使用方角度而言，第1種的解決方案最好，因為可以防止員工誤選導(dǎo)致的生產(chǎn)錯誤，但對實施人員來講，開發(fā)或配置(優(yōu)秀的系統(tǒng)，界面是可以配置出來的)的工作量會隨著設(shè)備數(shù)量的加大而加大。對于第2種方案，維護成本較低，但不能完全防呆;因此對于使用方而言，需要綜合各方面的信息進行判斷。

　　2倉庫備料

五、生產(chǎn)訂單(WO)執(zhí)行：

　　1、倉庫備料：

　　1)、現(xiàn)狀：

　　A、當倉庫人員接收到郵件或打印出來的計劃后，根據(jù)該材料的BOM(產(chǎn)品開發(fā)人員處獲取)，人工計算或通過Excel計算當天的需求數(shù)量，然后打印出來;

　　B、根據(jù)打印出來的備料清單執(zhí)行備料工作;

　　C、備料完成后，倉庫人員配送至生產(chǎn)線線邊庫或等待生產(chǎn)線線邊加人員至倉庫領(lǐng)取;

　　D、在未上MES、但上ERP的公司，通常此工作由倉管人員在ERP中手工完成過帳操作，但不能對物料追溯起到實質(zhì)作用;

　　E、在兩個系統(tǒng)都未上的公司，通過都是Excel做的記賬操作，通常是通過頻繁盤點來實現(xiàn)庫存的管理。

　　2)、可革新內(nèi)容：

　　A、上了WMS系統(tǒng)的公司;

　　a)、上了WMS系統(tǒng)的公司，如果ERP或MES中下達了具體可執(zhí)行的WO，那么WO也應(yīng)該傳給WMS系統(tǒng);

　　b)、當WMS系統(tǒng)接收到此WO后，可以根據(jù)BOM(當然同時將BOM從ERP中傳輸至WMS系統(tǒng)中)計算該計劃的備料量，并計算出來生產(chǎn)備料清單，同時如果同ERP集成，還可以知曉物料是否具備，以便提前向采購或供應(yīng)商催促物料到位;

　　c)、根據(jù)計算出來的各種原材料用量，提醒倉庫人員掃描每種原材料的批次(或包裝箱號);實現(xiàn)原材料批次同計劃的綁定及數(shù)量的扣除，從而實現(xiàn)產(chǎn)品與原材料的綁定;但此處只能說明該計劃使用什么批次的原材料，當原材料批次存在多批時，不能追溯至具體每個產(chǎn)品所用的原材料;如果要追溯精確，不能使用此方法;

　　d)、在發(fā)料或配送物料完成后，自動將發(fā)料或配送完畢的數(shù)量向ERP過賬，實現(xiàn)ERP同WMS系統(tǒng)庫存數(shù)量的一致。

　　B、未上WMS系統(tǒng)的公司：可以在上MES系統(tǒng)時，同時上MES的庫存管理模塊;一般優(yōu)秀的MES系統(tǒng)是具備此功能的;庫存管理模塊的功能，類似于WMS系統(tǒng)的功能，一般操作流程如下：

　　a)、當有原材料至倉庫時，需要首先做一個收料的動作，即為庫存接收的概念;通常是先掃描原材料物料號(如果WMS系統(tǒng)同SCM系統(tǒng)或其它供應(yīng)商系統(tǒng)接口，在此位置是不需要掃描原材料物料號的)，再掃描包裝箱號進行庫存的接收;

　　b)、在a)實現(xiàn)的前提下，當MES中下達了可執(zhí)行的WO，MES系統(tǒng)可以根據(jù)WO的數(shù)量，根據(jù)BOM的用量，計算出備料清單;同時提示目前物料庫存是否具備;如果不具備需要提醒采購及供應(yīng)商送貨。

　　c)、然后根據(jù)計算出來的各種原材料用量，提醒倉庫人員掃描每種原材料的批次(或包裝箱號);實現(xiàn)原材料批次同計劃的綁定及數(shù)量的扣除，從而實現(xiàn)產(chǎn)品與原材料的綁定;同樣此處只能說明該計劃使用什么批次的原材料，當原材料批次存在多批時，不能追溯至具體每個產(chǎn)品所用的原材料;如果要追溯精確，不能使用此方法。

　　d)、在發(fā)料或配送物料完成后，自動將發(fā)料或配送完畢的數(shù)量向ERP過賬，實現(xiàn)ERP同WMS系統(tǒng)庫存數(shù)量的一致。

　　3)、評價：

　　A、在使用系統(tǒng)進行備料操作后，不僅可以自動計算出該計劃的備料數(shù)量，提升了備料計算的效率及準確性，還可以自動檢查庫存是否恰當;當然最重要的是實現(xiàn)原材料的追溯及庫存數(shù)量的管理;

　　B、目前國內(nèi)的企業(yè)鮮有在此處實現(xiàn)較為順利的，主要原因在于缺乏統(tǒng)一的信息化規(guī)劃;

　　C、同時做MES項目是一個革新性的項目，不可避免會對原有流程帶來沖擊，甚至?xí)α鞒替溕系睦纥c帶來破壞性的影響;缺乏強有力支持的MES實施項目，很難達到最后的滿意;還是最后一句話，在欲實施MES項目的公司，建議做一次咨詢項目，明白優(yōu)缺點，再點項目的實施內(nèi)容。

　　3生產(chǎn)之生產(chǎn)實績監(jiān)控

　　(五)、生產(chǎn)訂單(WO)執(zhí)行：

　　1. 生產(chǎn)：

　　生產(chǎn)是我們MES中存在的必然，目前大大小小的MES產(chǎn)品都是圍繞生產(chǎn)的業(yè)務(wù)進行，目前主要的功能有以下幾點：

　　生產(chǎn)實績監(jiān)控;在制品監(jiān)控;產(chǎn)品的追溯;設(shè)備管理;人力資源管理;庫存管理;品質(zhì)管理;生產(chǎn)智能分析;

　　1)、首先我們來看下生產(chǎn)實績監(jiān)控;

　　A、生產(chǎn)現(xiàn)狀：

　　A)、沒有生產(chǎn)實績監(jiān)控，不知曉生產(chǎn)線目前的生產(chǎn)實績，不能實時知曉計劃的完成情況;

　　B)、有實績監(jiān)控的，也分成好幾種情況：

　　i.在關(guān)鍵的幾個工序同設(shè)備集成，讀取設(shè)備完成信號，然后通過LED或LCD面板，將生產(chǎn)實績展示出來，計劃生產(chǎn)數(shù)量，往往是不在面板中顯示出來;

　　ii.在某個關(guān)鍵的工序安裝一按鈕，當生產(chǎn)完畢一個產(chǎn)品時，員工通過按鈕的方式進行生產(chǎn)實績的上報，以展示在監(jiān)控面板上;計劃生產(chǎn)的數(shù)理，往往不在面板中展示出來;

　　iii.也有的工廠，是有人專門定期統(tǒng)計，定期上報;

　　B、可革新內(nèi)容：

　　A) 、生產(chǎn)的前提是MES中已經(jīng)有生產(chǎn)計劃，在工藝流程第一個工位接收生產(chǎn)計劃后，當工藝流程的最后一個工位掃描SN號完成時，系統(tǒng)自動識別當前生產(chǎn)計劃完成一個;

　　B)、生產(chǎn)實績包括：等待加工的數(shù)量、已經(jīng)完成的數(shù)量;

　　C)、當然掃描的工作可以是人工掃描SN、自動掃描SN，還可以是中設(shè)備集成，讀取設(shè)備的每一次信息以進行識別;

　　C、評價：

　　A)、對于沒有實施MES項目的工廠，不能知曉某個計劃的完成情況或不能準確知曉某個計劃的完成情況;

　　B)、在實施的MES項目的工廠，不僅可以知曉當前計劃的完成情況，還可以知曉排隊等待中的生產(chǎn)計劃，以便生產(chǎn)操作人員通過看板，即可知曉后續(xù)的工作任務(wù)。

　　當然，如果是同設(shè)備集成，還需要設(shè)備廠商提供同MES的接口以進行交互，否則MES也孤掌難鳴。

　　4在制品監(jiān)控

　　(五)、生產(chǎn)訂單(WO)執(zhí)行

　　2、生產(chǎn)

　　2)、在制品監(jiān)控

　　A、生產(chǎn)現(xiàn)狀：

　　目前未上MES的公司，對于在制品的監(jiān)控基本沒有，或僅限于IE考慮，在某工序某時間點的在制品數(shù)量，不能識別正在加工的數(shù)量和等待加工的數(shù)量，即使可以識別也是不準確、不及時的;

　　即使做了數(shù)量的監(jiān)控，也不能監(jiān)控每個產(chǎn)品的開始生產(chǎn)時間、結(jié)束生產(chǎn)時間、排隊時間，不能協(xié)助IE部門監(jiān)控產(chǎn)線的平衡，以進行精益生產(chǎn)的改善。

　　B、可革新內(nèi)容：

　　a) MES對于在制品的監(jiān)控可以分成三種情況：等待加工的數(shù)量監(jiān)控、在制品數(shù)量監(jiān)控、完成品數(shù)量監(jiān)控;

　　b) MES系統(tǒng)通過自動、人工掃描或同設(shè)備集成的方式，可以實時知曉具體的每個產(chǎn)品的加工時間;還可以通過MES系統(tǒng)的FLOW或Routing的方式監(jiān)控每個產(chǎn)品的排隊時間;

　　c) 以上信息來的更準確、更及時，對于我們做IE的人員來講，做生產(chǎn)周期的計算，對革新生產(chǎn)是非常有用的。

　　C. 評價：

　　a) 上MES可以更準確、更及時知曉生產(chǎn)周期、在制品監(jiān)控;

　　b) 但實施MES時，如果設(shè)備不能集成、不能增加自動掃描裝置，數(shù)據(jù)的準確性很大程度上依賴的是人工操作，不僅帶來整個生產(chǎn)效率的降低，而且數(shù)據(jù)的準確性也受質(zhì)疑;如果設(shè)備不能集成，但可以增加自動掃描裝置，工作效率也會大大提升，但這可能是增加了硬件的成本，相當于項目成本的加大;許多廠商在上MES項目前，均考慮自動從設(shè)備讀取的功能，但在實施過程中發(fā)現(xiàn)大部分的設(shè)備無法接口，導(dǎo)致在成本的壓力面前更多的選擇人工掃描的方式進行在制品監(jiān)控，最終導(dǎo)致項目的質(zhì)量降低，在制品監(jiān)控不能準確指導(dǎo)生產(chǎn)的革新。

　　c) 建議后續(xù)在實施MES項目前，工廠內(nèi)部先進行自評，以選擇合適的方式;如果不具備此能力時，可以花費少量成本，邀請咨詢公司進行咨詢后實施。

　　5在制品管理

　　昨天有朋友咨詢說，在制品監(jiān)控是否可以升級為在制品管理;在此可以肯定的回答各位，可以的。當然實現(xiàn)也是有條件的，詳解如下：

　　關(guān)于在制品管理，目前一般的企業(yè)分為自動線、手工線或半人工半自動線;在我們實施的項目中：

　　1. 按對客戶的幫助程度，排名如下：自動線>半自動線>手工線;

　　2. 按客戶投入成本分析，排名如下：自動線>半自動線>手工線;

　　對于在制品管理，應(yīng)該是一個閉環(huán)的管理，即當生產(chǎn)線監(jiān)控在制品不平衡時，能夠通知到設(shè)備的控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)再下發(fā)給設(shè)備執(zhí)行不平衡后的處理操作;如A→B→C三個工序，當MES監(jiān)控到C工序出現(xiàn)大量在制品等待加工時，會直接發(fā)送產(chǎn)線不平衡信息給設(shè)備的控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)能夠根據(jù)MES提供的數(shù)據(jù)通知A工序、B工序暫停生產(chǎn)可減慢節(jié)拍等;當然系統(tǒng)執(zhí)行的相關(guān)規(guī)則需要同客戶方的IE部門共同制定。所謂的設(shè)備控制系統(tǒng)，可以是MES系統(tǒng)來承擔(dān)此任(目前優(yōu)秀的MES系統(tǒng)已經(jīng)有此功能)，也可以是其它任何的控制系統(tǒng)，但要實現(xiàn)在制品監(jiān)控，控制系統(tǒng)一定要同MES進行接口。

　　從上面的分析可以看出，是針對工序的在制品監(jiān)控，也就是說在實施過程中，如果該工序沒有設(shè)置相對應(yīng)的數(shù)據(jù)采集點，也就沒有辦法監(jiān)控到該工序所謂的在制品狀況了。也就無法起到實時控制設(shè)備保證產(chǎn)線平衡了。

　　自動線是最方便同MES進行接口的類型，因為他可以監(jiān)控到每一個工序;但這需要自動線設(shè)計時，同設(shè)備提供商、MES實施商共同商議確定整體自動線設(shè)計方針，否則后續(xù)再提，一般設(shè)備廠商是需要重新簽訂合同的。在設(shè)備廠商無法提供接口數(shù)據(jù)時，一般的企業(yè)會放棄自動線同MES接口事宜，在制品監(jiān)控也就因此失去意義;當然有能力的企業(yè)會自己做設(shè)備改造，但這也意味著需要投入人力、物力，實施成本依然會增加。

　　如果是手工線或半自動線，需要設(shè)置相對應(yīng)的數(shù)據(jù)采集點，也就意味著要增加掃描槍、采集PC、PDA等終端硬件設(shè)備;同時還可能要增加人手去手工掃描、人工錄入等操作，因此會增加項目實施的成本。

　　6物料追溯

　　可以直接講，追溯是MES的基本和核心，追溯對制造企業(yè)來講，是提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低品質(zhì)成本的基本數(shù)據(jù)來源。

　　從追溯的批次準確度上來講，支持精確追溯和模糊追溯;對于精確追溯批次來講，指可以準確追溯至其中一個產(chǎn)品所用的原材料批次，當原材料批次切換時，也能準確追溯至切換原材料批次時所生產(chǎn)的那個產(chǎn)品。

　　所謂模糊追溯，是指只需要知道其中一批產(chǎn)品所對應(yīng)的其中一批或多批原材料，不能準確追溯于切換原材料時所生產(chǎn)的那個產(chǎn)品。

　　精確追溯可以協(xié)助客戶、品質(zhì)管理人員、工藝開發(fā)人員在發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題后，可以最大范圍的縮小問題問題產(chǎn)品，可以精確至數(shù)量問題產(chǎn)品的控制。

　　模糊追溯相對于精確追溯而言，出現(xiàn)問題后，問題產(chǎn)品數(shù)量會增大，會超過精確追溯，也就是所謂的α風(fēng)險增加，會出現(xiàn)為了避免客戶抱怨，擴大問題點，造成“寧可錯殺三千，不可放過一人”。

　　當然現(xiàn)在也有不做追溯的，那就更不易控制問題，因為根本不知道有多少問題產(chǎn)品。

　　從實施角度來考慮，精確追溯的實施方式很多，一般做精確追溯需要在每生產(chǎn)一個產(chǎn)品時，就需要掃描一次所用的原材料批次或SN號(單個追溯);當然還有一種方式是嚴格按WO(工單)生產(chǎn)，所有配送物料批次一致，數(shù)量一一同生產(chǎn)產(chǎn)品所需數(shù)量一致，但通常由于管理水平等原因，這種方式很難實現(xiàn)。

　　當然采集批次或SN號的方法也會為人工和自動兩種，具體要結(jié)合我們的生產(chǎn)線的實際自動化程度、成本承受能力來定。

　　同理，具體我們要采取哪一種追溯方式，要看我們的生產(chǎn)線的自動線程度還要看成本的投入。

　　從追溯的數(shù)量上來看，又分為全部追溯和部分追溯，全部追溯的含義即所有產(chǎn)品的零部件全部一一掃描原材料批次，實現(xiàn)追溯;還有一種是僅掃描部分零部件的批次來實現(xiàn)追溯。

　　對于一件成品，不可避免其零部件數(shù)量偏大，甚至上千種，上萬種;如果全部追溯，就意味著如下信息：

　　1. 所有來料的原材料需要有批次(或最小包裝箱號)，且所有的原材料批次均需要在原材料上或包裝上做上標識;

　　2. 所有在需要上料的位置，均需要一一掃描原材料批次，也就意味著整條產(chǎn)線的數(shù)據(jù)采集點要增加。

　　對于第一個問題，由于原材料的批次或包裝箱號來源于供應(yīng)商;因此也就要求供應(yīng)商在來料時，必須對原材料進行批次標識或包裝箱號標識;相信對于很多企業(yè)來講應(yīng)該是沒有問題的，但對于某些原材料來源于壟斷性供應(yīng)商來講，他們不執(zhí)行廠商的要求(愛買不買)，也就意味著追溯無法繼續(xù);

　　對于第二個問題，是需要實施方及應(yīng)用方必須知曉的事宜，由于原材料上料點可能隨著零部件的數(shù)量增加而增加;即使不增加，也意味著一個點一個點會一次性掃描采集多個原材料批次，那么采集的方式如果是人為掃描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率;如果采集方式是自動，也需要有人或機器進行喂料操作，工作量依然加大，同時由于掃描多種原材料，生產(chǎn)線的節(jié)拍也是會在掃描的過程中降低。

　　綜上所述，全部追溯是對自己管理上的挑戰(zhàn)和成本的挑戰(zhàn);需要應(yīng)用方在選擇時，自己明確自己的生產(chǎn)線水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考慮是否要實現(xiàn)全部追溯的功能。

　　目前大多數(shù)的企業(yè)鑒于無法要求壟斷性的公司按項目要求的業(yè)務(wù)流程執(zhí)行，而被迫選擇部分追溯;也有部分企業(yè)考慮到成本的壓力，選擇部分追溯;當然部分追溯也是基于一定的考量之后決定下來的關(guān)鍵原材料(具體的指標有對產(chǎn)品安全影響的物料、有對產(chǎn)品關(guān)鍵性能影響的物料等)，具體要根據(jù)行業(yè)或企業(yè)的特征去分析。

　　當大家明白了物料追溯全部追溯還是部分追溯，精確追溯還是模糊追溯后，現(xiàn)在就到了追溯的實現(xiàn)階段，也就是數(shù)據(jù)采集階段;數(shù)據(jù)采集階段要做的工作其實就是原材料批次或原材料包裝箱號的采集，那么數(shù)據(jù)的采集方式有幾種呢?我們現(xiàn)在一一分析：

　　1. 按訂單追溯：

　　按訂單追溯，其原材料批次或包裝箱條碼在計劃下達至倉庫(配送中心)時，需要倉庫人員或領(lǐng)料人員至MES中掃描每個原材料批次或包裝箱條碼至相對應(yīng)的訂單中，系統(tǒng)同時根據(jù)生產(chǎn)訂單數(shù)量及BOM數(shù)量進行扣減。

　　那么，此種操作方式的優(yōu)點就在于相對于第2種方式最大限度的降低生產(chǎn)線員工的工作量，提升生產(chǎn)線人員的工作效率，甚至減少人員，降低成本。但缺點是需要將此工作轉(zhuǎn)移至倉庫或配送中心進行，倉庫人員或配送人員的工作量稍微加大;當然如果使用更先進的追溯方式，也不需要增加太多的人員工作量，如使用托盤+RFID的方式只需要在出倉庫時讀取RFID號、選擇生產(chǎn)訂單號，即可實現(xiàn);還有一個缺點是當一個生產(chǎn)訂單過程存在兩個原材料批次切換時，不知道具體該原材料批次切換時的產(chǎn)品的切換點，對于需要精確追溯的公司而言是不合適的。

　　2. 按個追溯：

　　即在生產(chǎn)線生產(chǎn)每一個產(chǎn)品時，在添加裝配每個原材料時，掃描原材料的批次或包裝箱號以對每個產(chǎn)品同原材料批次和包裝箱號對應(yīng)，數(shù)量同時根據(jù)BOM數(shù)量進行扣減;

　　此種方式的優(yōu)點在于相對于第一種方式而言不管是否有切換原材料批次，均能夠準確追溯，但致命的問題在于生產(chǎn)線員工的工作量加大或需要增加大量的采集硬件方能實現(xiàn)，可能工作效率降低或?qū)嵤╉椖砍杀驹黾印?/font>

　　3. 按批次追溯：

　　此種追溯方式類似于訂單追溯，有的制造業(yè)，每天會生成一個生產(chǎn)批次，該批次并不代表生產(chǎn)訂單號;僅是內(nèi)部追溯用的一個代碼;可能一個生產(chǎn)訂單對應(yīng)多個生產(chǎn)批次，也可能多個生產(chǎn)訂單對應(yīng)一個生產(chǎn)批次。此時作業(yè)方式類同于第1種方式，按訂單追溯;當然所謂的訂單就轉(zhuǎn)換成生產(chǎn)批次。其優(yōu)缺點同第1種方式。

　　4. 按時間追溯：

　　此種追溯方式意思為，當生產(chǎn)線新增一原材料時，生產(chǎn)員工在系統(tǒng)中掃描該原材料批次或包裝箱號，系統(tǒng)默認該原材料批次及包裝箱號的掃描時間開始生產(chǎn)的所有成品均為該原材料批次或包裝箱號;數(shù)量依據(jù)BOM數(shù)量及產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束后進行后臺扣減。

　　此種方式的優(yōu)點在于生產(chǎn)線員工的操作相對第2條要小很多，倉庫人員或物料中心人員的工作量也不會加大;但致命的問題在于如果生產(chǎn)線不是自動線，整個過程全部人工掃描原材料批次，則有可能人工由于忘記掃描，而導(dǎo)致生產(chǎn)出來的產(chǎn)品無法同原材料批次或包裝箱條碼一一對應(yīng)。

　　綜上所述，每種的追溯方式均有優(yōu)缺點，項目實施具體采用哪一種，需要根據(jù)應(yīng)用方的實施決心及項目的成本投入，當選擇其中一種時，可能涉及大量的變更原有業(yè)務(wù)流程，可能帶來革命性的影響。因此需要應(yīng)用方及實施方共同商討，以保證項目成功。

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